| 原因分析 | 解决方案 | |
| 1 | 压缩空气压力不够 | a. 检查压缩空气的压力。 b 清洗空气过滤设备。 |
| 2 | 微孔板被堵塞 | 检查微孔板是否被超细粉或压缩空气中的油污、杂质所堵塞 |
| 3 | 流化桶中装粉太多 | 减少流化床中的装粉量，粉末量一般加至流化桶体积的 2/3 |
| 4 | 雾化气或流化气路堵塞 | 检查所有气路是否畅通，调节阀是否调好 |
| 5 | 输粉管路结垢堵塞 | a. 输粉管长期使用后会结垢，应定期清理，更换。 b. 尽量减少输粉管的长度。 c. 粉末被喷出的速度太快，摩擦生热导致输粉管壁快速结垢，此时应降低喷粉气压或增加喷枪数。 |
| 6 | 文丘里管（粉泵）磨损，吸粉不好 | 定期检查和更换文丘里管。 |
| 7 | 粉末受潮 | a. 人工或筛粉机将粉末过 80 目筛网后喷涂。 b. 粉末要贮于通风阴凉干燥的地方，贮存温度低于 35℃。 |
| 8 | 粉末比重太大，粒径分布不好 | 通知供粉厂家，改善比重和粒径分布。 |
| 原因分析 | 解决方案 | |
| 1 | 枪头静电电压不足，粉末所带电荷不够，不易吸附到工件表面上。 | a. 检查高压静电，适当调高电压 。 b. 清洗枪头电极，检查电极接触性。 |
| 2 | 枪头静电电压过高，工件法拉第效应明显，特别是工件的凹槽部位无法上粉。 | 适当降低电压，先喷凹槽部位。 |
| 3 | 返喷工件不好上粉。 | 调低电压和出粉气流，或用专用的返喷喷枪。 |
| 4 | 喷涂系统（喷枪，高压发生器，喷柜，挂链）接地不好，静电无法导走。 | 检查各处接地情况，接地线要埋入 2 米以下潮湿土层。 |
| 5 | 挂具粉层太厚，使得挂链与工件绝缘，静电无法导走。 | 定期清理或更换挂具。 |
| 6 | 空气干燥，工件上的静电无法导走，产生法拉第效应。 | 增加喷房和车间湿度。 |
| 7 | 喷枪与工件距离或位置不对。 | a. 调整喷枪口与工件距离：15-30cm。 b. 调整喷枪方向，使得粉末云直接喷向凹入区域。 |
| 8 | 粉末出粉量太大。 | 适当降低出粉气压。 |
| 9 | 喷粉室抽风量太大。 | 减少抽风量。 |
| 10 | 粉末粒度太粗或太细，比重太大。 | 通知供粉厂家 , 改善比重和粒径分布。 |
| 原因分析 | 解决方案 | |
| 1 | 涂层固化不完全 , 涂膜没有完全交联反应。 | 用测温仪检测炉温，查看工件的固化曲线是否达到所要求的参数，升高温度或延长烘烤时间。 |
| 2 | 涂层烘烤固化过度，使涂膜交联结构分解。 | 用测温仪检测炉温，适当降低烘烤温度，缩短烘烤时间。 |
| 3 | 工件表面处理不好（如工件除油除锈不净，磷化膜形成质量差，磷化膜太厚，磷化后水洗不干净等。 | 检查调整前处理设备和前处理液，控制好磷化膜质量。 |
| 4 | 涂层太厚，造成涂层与基材表面应力不一致。 | 调整喷涂没备，降低涂层厚度，膜厚一般控制在 70µm-90µm。 |
| 5 | 基材表面或基材类型有变化。 | 与基材供应商联系，更换基材。 |
| 6 | 粉末贮存时间过长，反应活性降低。 | 一般超过贮存期后要重新检测各项性能，合格后才使用。 |
| 7 | 粉末本身质量问题，附着力不好。 | 与粉末供应商联系，改善附着力性能。 |
| 原因分析 | 解决方案 | |
| 1 | 涂层固化不完全，涂膜没有完全交联反应。 | 用测温仪检测炉温，查看工件的固化曲线是否达到所要求的参数，升高温度或延长烘烤时间。 |
| 2 | 涂层烘烤固化过度，使涂膜交联结构分解，温 度超过 220℃容易引起表面硬度不好。 | 用测温仪检测炉温，适当降低烘烤温度，缩短烘烤时间。 |
| 3 | 烘烤升温速率太慢，在缓慢的熔液流动过程中，一些低分子物质迁移至涂层表面，影响硬度。 | 适当提高升温度，一般工件从常温升至固化温度所需是时间控制在 4 至 5 分钟为好。 |
| 4 | 粉末本身硬度和耐磨性不好。 | 通知粉末供应商改进配方。 |
| 原因分析 | 解决方案 | |
| 1 | 粉末里混入了少量表面张力很低的粉末或物质 （如使用流平剂不一类的粉末、含硅油助剂的 | 通过调节喷涂设备，控制涂层厚度，一般在 70-90μm。 |
| 2 | 烘烤箱升温速度太慢，引起熔融流平粘度不够 | 适当提高升温速度，一般工件从常温升至固化温度所需是时间控制在 4 至 5分钟为好。 |
| 3 | 工件静电无法导走，产生强烈的反向电离作用。 | a. 调小喷枪静电压。 b. 将喷枪称离工件远一些 。 c. 检查接地系统是否良好。 |
| 4 | 工件表面磷化膜太粗糙，阻碍粉末流平。 | 改善前处理，使磷化膜细腻。 |
| 5 | 粉末本身流平不好。 | 通知粉末供应商调整配方，改善流平。 |
| 原因分析 | 解决方案 | |
| 1 | 涂层固化不完全。 | 用测温仪测炉温，查看工件固化曲线是否达到所要求的参数，升高温度或延长烘烤时。 |
| 2 | 工件被加热升温的速率太慢。 | 提高加热升温速。 |
| 3 | 烘道内有污染，存在有机蒸发类物质。 | 停线一段时间排出烘道内的蒸发类物。 |
| 4 | 粉末本身光泽偏高。 | 与粉末供应商联系改善粉末，降低光泽。 |
| 原因分析 | 解决方案 | |
| 1 | 混入不相容的粉末。 | 更换不同厂家或不同类型粉末前，将中喷涂设备清理干净。 |
| 2 | 烧烤固化过。 | 用测温仪检测炉温，适当降低烘烤温度，缩短烘烤时间。 |
| 3 | 用测温仪检测炉温，适当降低烘烤温度， 缩短烘烤时间。 | 停线一段时间排出烘道内的蒸发类物质。 |
| 4 | 单独用回收粉或回收粉加入太多。 | 回收粉应均匀加入到新粉中使用。 |
| 5 | 粉末本身光泽便低。 | 与粉末供应商联系改善粉末，提高光泽。 |
| 原因分析 | 解决方案 | |
| 1 | 涂膜太薄。 | 检测涂膜厚度，适当增加涂膜厚度，一般大于 60μm。 |
| 2 | 喷涂环境不干净。 | a. 喷涂室要经常清理，所有空气要净化 b. 车间保持干净，无砂尘或纤维。 c. 倒粉时注意纸箱纸屑不要掉入粉桶。 d. 不可用容易掉屑的纸皮，毛巾，扫帚清扫喷台柜。 |
| 3 | 烘道环境不干净。 | 控制烘炉内鼓风量，定期清扫烘道；烘道内壁应选用耐高温不易生锈的材料，最好是不锈钢。 |
| 4 | 挂链上有杂质掉下，如铁锈、尘粒等。 | 定期清理挂链，挂具上设置挡尘装置。 |
| 5 | 返工工件打磨后有砂粒存在表面。 | 返工工件粗打磨后再用细砂打磨，最后用压缩空气吹净表面磨屑。 |
| 6 | 加入的回收粉混有砂粒。 | 回收粉要经过 180 目以上的筛筛分后再均匀加入到新粉中。 |
| 7 | 工件表面有毛刺或前处理不好，工作表面 留有磷化渣。 | 检查工件表面，去除表面缺陷，加强前处理控制。 |
| 8 | 粉末本身有砂粒。 | 与粉末供应商联系改善粉末。 |
| 原因分析 | 解决方案 | |
| 1 | 粉末里混入了少量表面张力很低的粉末或物质 （如使用流平剂不一类的粉末、含硅油助剂的 粉末） | 使用不同厂家粉末产品时，先做兼容性试验，对于使用不兼容会引起缩孔的粉时，应对整个喷涂系统进行彻底仔细清理，所有已污染的粉末停止使用并清理出粉房。 |
| 2 | 压缩空气中含少量油份。 | 检查压缩空气质量，定期更换空气净化芯 |
| 3 | 固化炉烤道受到污染，如含有硅类脱膜剂，油 污的粉尘或低表面张力的蒸发物质。 | 检查污染来源，清理烘道。 |
| 4 | 工作表面除油不净。 | 调整加强工件前处理除油工序 |
| 5 | 粉末本身有缩孔或抗污染能力差。 | 与粉末供应商联系改善粉末 |
| 原因分析 | 解决方案 | |
| 1 | 烘烤温度过高或过低，或链速不一样。 | 烘烤同一产品时固定烘烤参数，定期用炉温仪检测炉温。 |
| 2 | 烘炉上中下有较大的温差。 | 定期作炉温仪检测炉温，并了解烘炉上中下有无大的温差。 |
| 3 | 回收粉没均匀加入到新粉中（特别是金属效果粉）。 | 回收粉应均匀加入到新粉中。 |
| 4 | 喷含有金属颜料粉时受电压，气流影响，金属颜料上粉率不一样。 | 调整电压，气流等喷涂参数。 |
| 5 | 涂层厚度不均匀。 | 喷涂时尽量控制均一的涂层厚度。 |
| 6 | 同一烘道中烤不同品种，特别是有深浅色混烤时，有挥发物放出，相互干扰。 | 尽量避免同一时间深浅色混烤。 |
| 7 | 粉体耐温性或遮盖力不好。 | 与粉末供应商联系改善粉末。 |
| 原因分析 | 解决方案 | |
| 1 | 理论喷涂面积计算公式 | 喷涂面积＝（1000/ 粉体比重）/ 膜厚。 |
| 2 | 涂膜太厚。 | 由公式看出影响喷涂面积主要是膜厚，为增大面积，控制好膜厚，一般膜厚为 70-90μm。 |
| 3 | 工件死角位太多，涂膜厚薄不均 | 调小出粉量，先喷死角们，再喷其它部位。 |
| 4 | 一次喷涂成品率低，返工量大。 | 增加一次喷涂成品率。 |
| 5 | 废粉（污染粉、无法再次使用回收粉）太多。 | 调整好设备，清洁好环境，减少废粉量。 |
| 6 | 进入喷柜柚风系统超细粉太多。 | a. 减少抽风风量，事更换效率高的抽风系统。 b. 要求粉末供应商减少粉体中超细粉含量。 |
| 7 | 粉末比重大或超细粉含量多。 | 与粉末供应商联系，降低比重，控制好粉末粒度。 |
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